Инвестиционно леене, със своите предимства на висока точност и почти-нетна форма, се използва широко в производството на прецизни части. Повърхностното покритие и гладкостта директно определят последващите разходи за обработка и ефективността на отливката. Необходим е прецизен контрол на ключови етапи в целия процес, за постигане на подобрено качество на повърхността чрез оптимизация на източника и строг контрол на процеса. Основните технически точки са както следва:
Подготовката на восъчната шарка е основната предпоставка. Дайте приоритет на използването на восъци с ниска степен на свиване и високо качество на повърхността, като например модифициран парафин-композитен восък със стеаринова киселина или прецизно леене-специфичен микрокристален восък. Степента на свиване трябва да се контролира в рамките на 0,8%, за да се избегнат повърхностни дефекти, причинени от свиване и деформация на восъчен модел. По време на процеса на формоване параметрите на шприцоване трябва да бъдат строго контролирани: температурата на инжектиране се поддържа на 55-65 градуса, налягането е 0,3-0,5 MPa и времето на задържане е 5-10 секунди. Това гарантира, че восъчният материал напълно запълва кухината на матрицата, като същевременно осигурява покритие на повърхността на кухината на матрицата с Ra по-малко или равно на 0,8 μm, предотвратявайки прехвърлянето на дефекти на матрицата върху восъчния модел. След формоване, моделът на восък изисква 12-24 часа обработка на стареене при постоянна температура, за да се елиминира вътрешното напрежение и да се намали последващата деформация.
Процес на обелванее основната гаранция. Суспензията за лицево покритие трябва да използва фино-зърнест огнеупорен агрегат, като например 320-400 меша цирконов прах, комбиниран със свързващо вещество силициев зол с висока-чистост. Вискозитетът на суспензията трябва да се контролира на 18-22s (Ford Cup No. 4), за да се осигури равномерно и плътно покритие. По време на потапяне трябва да се използва метод на бавно повдигане със скорост 5-10 cm/s, за да се избегнат мехурчета или увисване. За нанасяне на пясък трябва да се използва 200-300 меша цирконов пясък, като се използва електростатичен процес на нанасяне на пясък, за да се осигури равномерно покритие и здрава адхезия на пясъчните частици. Сушенето на лицевото покритие трябва да се извършва при постоянна температура и влажност от 20-25 градуса и 45%-55% относителна влажност за най-малко 6 часа, за да се осигури достатъчно втвърдяване на покритието без пукнатини. За поддържащите слоеве могат да се използват по-едрозърнести агрегати за балансиране на здравината и пропускливостта, предотвратявайки повреда на лицевото покритие под натиск.
Изливането и последващата-обработка изискват прецизен контрол. Процесът на депарафинизация използва парна депарафинизация при температура от 100-110 градуса и налягане от 0,6-0,8 MPa, за да се предотврати бързо депарафинизиране, което може да доведе до разцепване на повърхността на черупката. Температурата на изпичане се контролира на 900-1050 градуса, с време на задържане от 1-2 часа, за пълно отстраняване на остатъчния восък и органични вещества и подобряване на чистотата на повърхността на черупката. По време на леене температурата на стопения метал трябва да бъде точно съобразена, за да се избегне прегряване и ерозия на повърхността на корпуса. Скоростта на изливане трябва да бъде еднаква и стабилна, за да се предотврати измиването на разтопения метал във вътрешната кухина на корпуса. След като отливката се охлади, се използва механична вибрация за отстраняване на пясъка, за да се избегне повреда на повърхността от силно пясъкоструене. Ако е необходимо, се извършва леко бластиране, за да се подобри допълнително покритието на повърхността.
Чрез прецизен контрол на параметрите и оптимизирано съвпадение на материала по време на целия процес на леене по моделни модели, от изработване на матрици до изработка на черупки и леене, грапавостта на повърхността на отливките за инвестиционни модели може постоянно да достигне Ra1.6-Ra3.2μm, като ефективно намалява последващите стъпки на обработка и осигурява производителност на продукта и конкурентоспособност на пазара.
