Части за отливане по моделни модели по поръчка

Отливките по моделни модели (леене с-изгубен восък) произвеждат метални компоненти с почти -чиста-форма със сложни геометрии, строги толеранси на размерите и гладка повърхност. Този производствен процес намалява или елиминира необходимостта от вторична механична обработка, което го прави икономически-ефективен за средно до голямо-обемно производство на сложни структурни и механични части.

Оперативни възможности и инженерни ограничения
• Диапазон на теглото: 0,05 kg до 80 kg (0,11 lbs до 176 lbs) на част
• Минимална дебелина на стената: 1,5 мм (0,060 инча) за процес на силикагел; 3,0 мм (0,120 инча) за процес на водно стъкло
• Допустими отклонения на линейните размери: ISO 8062-3 клас DCTG 4 до DCTG 6 (силициев зол); DCTG 7 до DCTG 9 (водно стъкло)
• Грапавост на-отлятата повърхност:
Процес със силициев диоксид: Ra 3,2 µm – Ra 6,3 µm (125 – 250 µin)
Процес на водно стъкло: Ra 6,3 µm – Ra 12,5 µm (250 – 500 µin)
• Годишен производствен капацитет: До 15 000 метрични тона комбинирана продукция

Ръководство за избор на процес за купувачи

Леярната работи с двойни-процесни линии за леене по инвестиция: Silica Sol за високо-прецизни,-устойчиви на корозия части и водно стъкло за структурни компоненти от въглеродна стомана.

Поток на процеса
• Алуминиеви инструменти
• Инжектиране на восък
• Сглобяване на дърво
• Потапяне на керамична суспензия
• Депарафинизиране и изпичане
• Наливане и охлаждане
• Shakeout & Cut-Off
• Окончателна проверка

Подробно изпълнение стъпка-по-стъпка
• Производство на инструменти и матрици: CNC-обработените алуминиеви матрици (6061/7075 сплав) се произвеждат с допуски за свиване (обикновено 1,5%–2,5%), включени в CAD модела въз основа на динамиката на втвърдяване на сплавта.
• Инжектиране на модел: Температурно-контролирана восък се инжектира в алуминиевата матрица под налягане (2,0–4,0 MPa), за да се създаде точна реплика на целевия компонент.
• Сглобяване на шаблона: Индивидуалните восъчни шаблони са проектирани-и прикрепени към централен восъчен плъзгач (дървовидна структура), за да се оптимизира потока и подаването на метала по време на втвърдяването.
• Сграда на черупката:
Силициева сол: Дървото на модела се потапя в колоидна силициева суспензия и се покрива с цирконов пясък (основни слоеве), последван от мулитов пясък (резервни слоеве) . 5 до 7 слоя, които се нанасят със строг контрол на влажността (55% ± 5% RH) между слоевете.
Водно стъкло: Дървото се потапя в суспензия от свързващо вещество от натриев силикат и се замазва с кварцов пясък, втвърден в баня с амониев хлорид или алуминиев сулфат (4 до 6 слоя).
• Депарафинизиране и автоклав: Сглобката на черупката се поставя в автоклав с пара с високо{0}}налягане (0,6–0,8 MPa, 160 градуса –175 градуса), за бързо разтопяване и евакуиране на восъка без напукване на керамичната обвивка.
• Високо{0}}температурно изпичане: Керамичните черупки се синтероват в ротационна или периодична пещ при 950 градуса до 1150 градуса за 45–90 минути, за да се изгорят остатъчните въглеводороди и да се постигне структурна здравина.
• Топене и изливане: Индукционните пещи топят сертифицирани сурови блокове. Разтопеният метал се обезмаслява-от шлака, анализира се спектрографски и се излива в предварително загряти форми при температури, вариращи от 1450 градуса до 1680 градуса в зависимост от сплавта.
• Избиване и отрязване-: Втвърдените черупки се разбиват чрез пневматични чукове или водни-струи под високо налягане. Частите се отделят от леяк с помощта на абразивни колела за рязане.
• Шлифоване и струйно струене: щриховете на затвора се шлифоват наравно, а частите се бластират с шлайфане от неръждаема стомана или алуминиев оксид до равномерна текстура на повърхността.

Ние обработваме широк спектър от черни и -цветни метали съгласно стандартите ASTM, AISI, DIN, EN и JIS. Валидирането на химичния състав чрез оптична емисионна спектроскопия (OES) се извършва при всяко нагряване преди изливането.

Матрица на спецификациите на сплавта

Инвестиционните отляти части изпълняват критични функционални роли в тежката промишленост, управление на течности и енергийно оборудване:

Картографиране на машината за приложения

Докато леенето по инвестиционни модели осигурява стегнати почти-мрежови форми, високо-прецизните интерфейсни повърхности изискват вторични CNC операции.

Последователност на операциите
Сурово леене → Домашна CNC обработка → Термична обработка → Повърхностна обработка

Възможности за-домашна обработка
• CNC струговане: Диаметри до 500 мм; позиционна точност в рамките на ±0,005 mm.
• 4-осни и 5-осни центрове за фрезоване: Сложно профилиране на повърхността, подравняване на отвора с плътен толеранс (H7 напасване) и прецизна плоскост на челната повърхност (<0.01 mm).
• Нарязване на резба: метрична, NPT, BSPP и UNC вътрешна/външна резба.

Термична обработка Обработка
• Отгряване в разтвор: 1040 градуса –1120 градуса, последвано от бързо закаляване с вода за аустенитни неръждаеми стомани (възстановява устойчивостта на корозия и хомогенизира структурата).
• Нормализиране и облекчаване на напрежението: 850 градуса –900 градуса въздушно охлаждане за хомогенизиране на структурата на зърната във въглеродни и легирани стомани преди машинна обработка.
• Закаляване и темпериране (Q&T): Втвърдяване в масло/вода, последвано от темпериране за постигане на целевите стойности на HRC (напр. 28–34 HRC или 45–52 HRC).
• Закаляване със стареене: условия H900, H1150 за неръждаема стомана 17-4PH за увеличаване на якостта на опън.

Опции за повърхностна обработка
• Електрополиране (Ra < 0,4 µm за санитарни приложения)
• Пасивация (съответствие с ASTM A967)
• Поцинковане / фосфатно покритие / E-покритие
• Покритие с черен оксид
• Прахово боядисване и течно боядисване

Осигуряването на качеството започва с проверка на суровините и продължава чрез одити на размерите след-машинната обработка. Всяка пратка е придружена от EN 10204 3.1 сертификат за проверка.

Матрица за проверка на осигуряването на качеството

Ние произвеждаме персонализирани компоненти изключително от-технически чертежи и спецификации, предоставени от клиента.

График за изпълнение на проекта

Подробности за инженерния работен процес
• Преглед на дизайна за технологичност (DFM): Инженерингът оценява преходите на дебелината на стените, концентрацията на топлинната маса, местата на разделителните линии и изискванията за наклон преди рязане на инструмента.
• Симулация на втвърдяване: Симулационният софтуер Anycasting / MAGMASOFT моделира скоростта на разтопения метал, кривите на охлаждане и тенденцията на свиване, за да позиционира щрангове и шибъри, елиминирайки вътрешната порьозност преди рязане на стомана.
• Опции за прототипиране:
Quick-Turn SLA/3D отпечатани восъчни шаблони: 7–10 дни за физически функционални прототипи без твърд инструмент.
Инструменти от твърд алуминий: 21–28 дни за проби от -производствен клас T1.
• Първи доклад за инспекция на артикула (FAIR): Изпратен с пълноразмерно оформление (данни за CMM), анализ на химичния състав, данни от механични тестове и сертификати за материали.

За да получите точно търговско предложение и технически преглед в рамките на 24 до 48 часа, моля включете в запитването си следните данни:

Инженерни чертежи:
• 3D CAD модел: файлови формати STEP (.stp), IGES (.igs) или SolidWorks (.sldprt).
• 2D чертеж: PDF формат с критични допуски, геометрични размери и толеранси (GD&T), очаквания за повърхностно покритие и обозначения за обработка.

Спецификации на материала:Точен клас на материала (напр. ASTM A351 CF8M, AISI 4140) или изисквани механични параметри.

Поръчайте обеми:Очаквана годишна употреба (EAU) и първоначални количества на пилотни партиди.

Термична обработка и повърхностно покритие:Изисквания за твърдост, спецификации за пасивиране, покритие или боядисване.

Качество и обхват на проверката:Изисквано NDT покритие (напр. 100% PT, 5% рентгеново вземане на проби), изисквания за изпитване под налягане (bar/PSI) и специфични изисквания за сертификат (EN 10204 3.1 / 3.2).

Изисквания към опаковката:Анти{0}}VCI опаковка против ръжда, индивидуална кутия или стандартна палетизация за износ.