Персонализирани метални отливки, произведени стриктно според 2D инженерни чертежи на клиента и 3D CAD модели. Производствените възможности обхващат леене по модел на силициев зол, леене по модел на водно стъкло и пясъчно леене със смола, като побират тегло на единични-компоненти от 0,01 kg до 100 kg.
Производствените съоръжения се справят със сложни вътрешни геометрии, тънкостенни-структури до 1,5 mm и тесни толеранси на размерите, придържащи се към ISO 8062 CT4-CT6.

Бърза техническа матрица

Параметър	Стандартна способност / лимит
Диапазон на теглото	0,01 kg - 100 kg (Силициев диоксид: 0,01-50 kg; Пясъчна отливка: до 100 kg)
Минимална дебелина на стената	1,5 мм (силициев сол процес)
Линеен клас на толерантност	ISO 8062 CT4 - CT6 (леене по модели) / CT8 - CT10 (пясъчно леене)
Като-грапавост на отлятата повърхност	Ra 1,6 um - Ra 6,3 um (обработено след-: до Ra 0,4 um)
Приети CAD формати	STEP, IGES, X_T, DWG, DXF, PDF
Управление на качеството	Сертифициран по ISO 9001:2015 / EN 10204 3.1 проследимост на материала

Производствен процес

Изборът на процес зависи от изискванията за толеранс на размерите, изискванията за покритие на повърхността, геометричната сложност и обема на поръчката.

Ръководство за избор на процес

Тип процес	Линейна точност (ISO 8062)	As-Cast Surface (Ra)	Минимална дебелина на стената	Икономичен размер на партидата	Идеални типове компоненти
Силициев диоксид Сол Инвестиционно леене	CT4 - CT6	1.6 - 3.2 хм	1,5 мм	100 - 50,000+ бр	Сложни компоненти от неръждаема стомана, въглеродна стомана и никелови -сплави, изискващи минимална вторична обработка.
Отливане на водно стъкло	CT7 - CT9	6.3 - 12.5 хм	3,0 мм	500 - 100,000+ бр	Средни{0}}до-големи отливки от въглеродна стомана и ниско-легирана стомана, където единичната цена е с приоритет пред фината повърхностна обработка.
Леене на пясък от смола	CT8 - CT10	12.5 - 25.0 хм	5,0 мм	50 - 5 000 бр	Тежки структурни скоби, големи тела на клапани и корпуси на помпи с дебели напречни-сечения до 100 kg.

Процес на отливане на силициев диоксид
• Инжектиране на инструменти: Алуминиеви матрици с висока{0}}прецизност инжектират восък с-контролирана температура за формиране на восъчни модели.
• Монтаж на дървото: Моделите от восък са заварени върху централен леяк, за да образуват плъзгач.
• Изграждане на корпуса: Редуващи се слоеве от суспензия от силициев зол и огнеупорен цирконов пясък (5-7 слоя) изграждат твърда керамична обвивка на формата.
• Депарафинизиране:-депарафинизирането в автоклав с пара под високо налягане премахва восъчните шарки при 160 градуса C.
• Високо{0}}температурно синтероване: Черупките изгарят при 1000 градуса C - 1100 градуса Целзий, за да елиминират летливите вещества и да увеличат здравината на керамиката.
• Индукционно топене и изливане: Съставът на стопилката се проверява чрез оптичен емисионен спектрометър преди гравитационно/вакуумно изливане.
• Нокаут & Fettling: Механично отстраняване на корпуса, пневматично рязане на щрангове и бластиране.
• Вторична обработка: Термична обработка, CNC прецизна обработка, повърхностна обработка и окончателна CMM инспекция.

Материали и технически спецификации

Пълният химичен състав на материала и механичните свойства се проверяват за всяка партида. Докладите от тестовете на мелницата (MTR) се предоставят в съответствие със стандартите EN 10204 3.1.

Клас на материала	Клас / Стандарт	Акценти в химичния състав	Механични свойства	Основно промишлено приложение
Аустенитна неръждаема стомана	304 / 304L (1.4301 / 1.4307) 316 / 316L (1.4401 / 1.4404)	Cr 18-20%, Ni 8-10,5% (304) Cr 16-18%, Ni 10-14%, Mo 2-3% (316)	Tensile: >= 520 MPa Yield: >= 205 MPa Elongation: >= 35%	Боравене с химически течности, морски хардуер, оборудване за обработка на храни, санитарна арматура.
Преципитационно втвърдяване	17-4PH (1.4542 / CB7Cu-1)	Cr 15-17,5%, Ni 3-5%, Cu 3-5%, Nb 0,15-0,45%	Tensile: >= 930 MPa Твърдост: 33-42 HRC (H900/H1075)	Валове на клапани с висока{0}}якост, работни колела на помпи, авиационни скоби, крепежни елементи за-високо натоварване.
Дуплекс от неръждаема стомана	2205 (1.4462 / UNS S31803) 2507 (1.4410 / UNS S32750)	Cr 21-23%, Ni 4,5-6,5%, Mo 2,5-3,5%, N 0,08-0,20%	Tensile: >= 655 MPa Yield: >= 450 MPa PREN >= 34	Подводни компоненти за нефт и газ, помпи за обезсоляване на морска вода, оборудване за процес с високо-хлоридно съдържание.
Въглеродна стомана	WCB (1,0619) AISI 1020 / 1045	C 0,20-0,30%, Mn 0,60-1,00%, Si<= 0.60%	Якост на опън: 485-655 MPa Yield: >= 250 MPa	Компоненти на структурни машини, тела на клапани, съдове под налягане, автомобилни скоби.
Легирана стомана	4140 (42CrMo4) 8620 (21NiCrMo2-2)	Cr 0,80-1,10%, Mo 0,15-0,25% (4140) Ni 0,40-0,70%, Cr 0,40-0,60% (8620)	Tensile: >= 850 MPa Твърдост: До 60 HRC (Post Q+T)	Високо{0}}напрегнати зъбни колела, стойки за хидравлични цилиндри, износващи се компоненти за минно дело, скоби на задвижващи линии.
Топлоустойчива-стомана	HK40 (1,4848) SCH13	Cr 23-27%, Ni 19-22%, C 0,35-0,45%	Непрекъснато обслужване до 1050 градуса C	Приспособления за пещи за термична обработка, дюзи за нефтохимически горелки, решетки за изгаряне.

Ключови характеристики на продукта

Близка-геометрия на нетната форма:

Използването на материала достига до 85-90%, намалявайки консумацията на суровини и свеждайки до минимум времената на цикъла на вторична груба обработка.

Сложни вътрешни кухини:

Отливките по моделни модели произвеждат сложни вътрешни канали за поток, подрязвания, извити лопатки и тънки стени до 1,5 mm, без да се изисква EDM или много{1}}осова обработка от масивна заготовка.

Консолидация на сглобяването:

Много{0}}заварените възли могат да бъдат препроектирани като единична отливка, елиминирайки концентрацията на напрежение в заваръчните-съединения, разходите за инспекция и монтажния труд.

Хомогенна металургична структура:

Контролираните скорости на охлаждане и проверената химия на сплавите дават фини зърнести структури с висока устойчивост на структурна умора и термичен шок.

Високо{0}}качествено покритие на повърхността:

Тъй като-грапавостта на отлятата повърхност от Ra 1,6-3,2 um намалява необходимостта от повърхностно шлифоване или полиране в неуплътняващи функционални зони.

Типични приложения

Компонентите са проектирани да издържат на взискателни работни среди в основните индустрии:

Индустриален сектор	Типични леярски компоненти	Основни оперативни изисквания
Помпи и промишлени вентили	Затворени и отворени работни колела, корпуси на помпи, дискове на дроселови клапани, тела на вентили, салникови кутии.	Устойчивост на хидростатично налягане до 100 бара, устойчивост на кавитационна ерозия, нулева микро-порьозност.
Химическо и процесно инженерство	Смесителни лопатки, колектори на топлообменници, корпуси на филтри, реакторни дюзи, тръбни колектори.	Устойчивост на киселинна и алкална корозия, термична стабилност при циклични температури до 800 градуса C.
Автомобилни и търговски превозни средства	Корпуси на турбокомпресори, изпускателни колектори, накрайници на окачване, панти на врати, опори на двигателя.	Висока устойчивост на умора при непрекъснати циклични вибрации и високо термично натоварване.
Минно и земно-копателно оборудване	Зъби на кофата на багера, износващи се плочи, блокове на хидравлични колектори, верижни връзки, конзоли за транспортьори.	Ударна якост, устойчивост на абразия, повърхностна твърдост до HRC 55-62 след термична обработка.
Морски хардуер	Палубни скоби, кормила, фитинги за тръби, главини на витла, носови ролки, панти.	Устойчивост на точкова корозия в солена вода (ASTM B117 солен спрей > 1000 часа).

Машинна обработка и вторични операции

-Вътрешните възможности за прецизна CNC обработка гарантират, че критичните функционални характеристики отговарят на точните толеранси на сглобяване:

Прецизна CNC обработка
• Машинно оборудване: 3-осни, 4-осни и 5-осни вертикални/хоризонтални обработващи центри, CNC стругови центри, автоматични стругове, прецизни бормашини, електроерозионна обработка с тел.
• Достижими толеранси: Допустими отклонения на размерите до +/-0,005 mm; разстояния между центъра на отвора-до +/-0,01 mm; плоскост на повърхността и концентричност до 0,01 mm.
• Стандарти за резби: Метрични (ISO), NPT, BSPT, UNC, UNF резби според стандартите Class 6H / 2B.

Опции за термична обработка
• Отгряване в разтвор: За компоненти от неръждаема стомана (1050 градуса C - 1150 градуса С, последвано от бързо закаляване с вода) за възстановяване на максимална устойчивост на корозия и елиминиране на утаяването на карбид.
• Закаляване и темпериране (Q+T): За въглеродни и легирани стомани за адаптиране на якост на опън, граница на провлачване и якост на удар.
• Закаляване на корпуса и карбуризиране: За зъби на зъбни колела и износващи се части, които се нуждаят от твърдост на повърхността до 58-62 HRC, като същевременно се поддържа пластично ядро.
• Облекчаване на напрежението: Ниско{0}}температурно нагряване за елиминиране на вътрешния стрес след-леене или след-тежка машинна обработка.

Повърхностна обработка и довършителни работи
• Електрополиране и пасивиране: Извършва се в съответствие с ASTM A967 за части от неръждаема стомана за увеличаване на дебелината на пасивния слой от хромов оксид.
• Защитни покрития: Поцинковане (тривалентен Cr3+ синьо/жълто пасивирано), прахово покритие, E-покритие (електрофоретично отлагане), фосфатиране, горещо поцинковане-.
• Механично довършване: Дробеструйна обработка (съчми от неръждаема стомана или алуминиев оксид), пясъкоструене, огледално полиране, вибро-финиширане.

Контрол и инспекция на качеството

Контролът на качеството обхваща пълния производствен цикъл, от получаването на блокчетата суровини до окончателното опаковане. Всяка производствена партида е свързана с вътрешен топлинен код за пълна проследимост.

Методи и оборудване за проверка

Категория на проверката	Тестващо оборудване / метод	Обхват на проверката	Стандарти / Критерии
Химичен анализ	Оптичен емисионен спектрометър (OES)	100% топлинна проверка преди потупване и изливане	Ограничения за материали ASTM / DIN / EN
Проверка на размерите	Машина за измерване на координати (CMM), оптичен проектор за профили, габарити за щепсели/резби	Първа проверка на артикул (FAI) и произволно партидно вземане на проби спрямо 2D/3D CAD	Критични размери до +/-0,005 мм
Механични тестове	Универсална машина за опън, тестер за удар с V-нарез на Шарпи, тестери за твърдост	Якост на опън (Rm), граница на провлачване (Rp0,2), удължение (A%), енергия на удара (J), твърдост (HBW/HRC)	ASTM A370 / EN ISO 6892-1
Не{0}}деструктивен тест (NDT)	Радиографски тест (RT), ултразвуков тест (UT), магнитни частици (MT), течен пенетрант (PT)	Вътрешна порьозност, свиване, пукнатини, студени затваряния и повърхностни прекъсвания	ASTM E446 ниво 2/3, ASTM E192, ISO 3452
Тестване за налягане и течове	Стенд за изпитване на хидростатично налягане, въздушен{0}}подводен пневматичен тестер	100% тестване на помпа-за поддържане на налягането и отливки на клапани	Тестване до 150 бара (хидростатично) / 6 бара (пневматично)

OEM и производство по поръчка

Осигурява се пълна техническа поддръжка за въвеждане на нови продукти (NPI) и инженерни преобразувания (напр. преобразуване на заварени възли или тежко обработени заготовки в почти-мрежени отливки)

01/

Преглед на дизайна за технологичност (DFM):Софтуерът за симулация на втвърдяване (ProCAST / MAGMASOFT) анализира скоростта на течността, градиентите на охлаждане и термичното свиване преди производството на инструмента. Обратната връзка от DFM подчертава необходимите ъгли на наклон, модификации на радиусите на филетата и преходи на дебелината на стената, за да се елиминират дефектите при отливане преди инструменталната обработка.

02/

Бързо прототипиране:3D-отпечатаните модели от восък или смола произвеждат функционални метални прототипи в рамките на 10-15 работни дни, което позволява механични тестове, преди да се ангажирате с производствени инструменти.

03/

Конструкция и собственост на инструментите:Висококачествен-алуминий и матрици от закалена стомана се произвеждат-собствено. Клиентите запазват 100% собственост върху инструментите, с осигурена безплатна поддръжка на инструментите за жизнения цикъл на продукта.

04/

Гъвкаво мащабиране на производството:Facilities support low-volume specialized runs (50-100 pieces) up to high-volume series production (>50 000 броя/месец).

Какво трябва да предоставят купувачите за RFQ

За да получите точна търговска оферта и технически преглед на DFM в рамките на 24-48 часа, изпратете следната документация:

Инженерен и търговски контролен списък
• 2D и 3D CAD чертежи:
3D файлове: STEP (.stp), IGES (.igs) или Parasolid (.x_t) за точна оценка на обема и теглото.
2D файлове: PDF, DWG или DXF, уточняващи линейни/ъглови допуски, геометрични размери и толеранси (GD&T), изисквания за повърхностна обработка (Ra) и базови характеристики.
• Спецификации на материалите:
Специфичен стандартен клас (напр. ASTM A351 клас CF8M, DIN 1.4408, EN 10213 или AISI 4140). Персонализираните химически профили трябва да бъдат ясно посочени.
• Изисквания за количество:
Количество на проба/прототип, първоначален размер на производствената партида и прогнозна годишна употреба (EAU).
• Изисквания за вторична обработка:
Подробности относно вторичните толеранси на обработка с ЦПУ, условията на топлинна обработка (напр. отгряване, обработка с разтвор, Q+T до 30-35 HRC) и спецификации за довършителни повърхности (напр. електрополиране, пасивиране, прахово покритие).
• Инспекция и критерии за качество:
Необходими нива на не{0}}разрушителен тест (NDT) (напр. 100% радиографски тест по ASTM E446, тест за проникване на багрила), налягания при хидростатично изпитване или отчети за размерите на CMM.
Изисквания за сертификат за материал (Стандарт: EN 10204 3.1).
• Опаковка и условия за доставка:
Изисквания за опаковане (напр. торби против -ръжда VCI, пластмасови тави по поръчка, дървени каси за износ) и условия за доставка (FOB, CIF, DDP, DAP).

Често задавани въпроси

В: Какво е типичното време за изработка на инструментална екипировка и подаване на проба?

О: Стандартните инструменти за шприцване на восък-алуминий изискват 15 до 20 календарни дни в зависимост от сложността на формата и броя на кухините. Пробите от първата инспекция на изделия (FAI), придружени от пълни доклади за размерите на CMM и EN 10204 3.1 сертификати за материали, се изпращат в рамките на 7 до 10 дни след квалификацията на инструмента. Бързи 3D-отпечатани образци на шаблони могат да бъдат доставени за 10 календарни дни.

Въпрос: Как предотвратявате подповърхностна порьозност и дефекти при свиване в отливките с дебел-профил?

О: Числената симулация на втвърдяване чрез MAGMASOFT се извършва по време на проектирането на матрицата, за да се балансират потокът на метала и температурните градиенти. Системите с щрангове, охладители и канали се позиционират според данните от симулацията. По време на производството филтрите от керамична пяна вътре в чашите за наливане улавят не-метални включвания, докато вакуумно{3}}подпомогнато леене се прилага за части с дебели-секции, за да се гарантират плътни вътрешни структури.

Въпрос: Можете ли да произвеждате отливки по еквивалентни европейски (DIN/EN), американски (ASTM) или японски (JIS) стандарти за материали?

A: Да. Съставът на стопилката се контролира чрез-оптична емисионна спектрометрия в реално време, за да съответства на конкретни стандарти, включително ASTM (САЩ), DIN/EN (Европа), JIS (Япония) и BS (Обединеното кралство). Картографирането на кръстосани препратки за химичен състав и механични свойства се потвърждава преди пускането на производствената поръчка.

Въпрос: Какви условия за доставка и доставка поддържате за международни покупки?

О: Експортните пратки поддържат Incoterms, включително FOB, CFR, CIF, DDP и DAP чрез морски превоз, въздушен транспорт или експресен куриер. Персонализираното опаковане включва обвиване с инхибитор на ръжда-VCI, вакуумно запечатване, персонализирани тави от пяна и съвместими с IPPC ISPM-15 топлинно обработени дървени каси.

Въпрос: Каква е вашата политика по отношение на собствеността върху инструментите и дългосрочната-техническа поддръжка?

О: Инструментите са 100% собственост на клиента-при пълно плащане на инструментите. Инструментите се съхраняват в-климатично контролиран склад за матрици и се поддържат без допълнително заплащане за продължителността на работа на продуктовата линия.

Отливане на части по чертежи