Силициев сол Прецизни отливки

Леенето по инвестиционни модели със силициев зол (процес на-изгубен восък) е процес на формоване на метал с висока-прецизност, предназначен за критични компоненти, изискващи точен контрол на размерите, строги геометрични толеранси и гладки повърхностни покрития директно от матрицата.
За разлика от конвенционалното леене на водно стъкло или пясъчно леене, процесът на силициев зол използва колоиден силициев диоксид за изграждане на керамична обвивка. Това предотвратява замърсяването с въглерод върху повърхностите от неръждаема стомана, елиминира дефектите на включването на силициев диоксид и доставя компоненти с почти -чиста- форма, които значително намаляват или напълно елиминират вторичната обработка.

Спецификации за бързо производство

Всяка производствена стъпка се наблюдава съгласно система за управление на качеството ISO 9001, за да се поддържа последователност от-до-партида и металургична цялост в средни-до-големи производствени серии.

Прав текст
[Tooling CAD/CAM] -> [Wax Injection] -> [Colloidal Silica Shelling] ->[Автоклавно депарафинизиране]
[Окончателна проверка]<- [CNC Machining] <- [Pouring & Solidification] <- [High-Temp Firing]

Производствен контрол стъпка{0}}по-стъпка
• Проектиране на инструментална екипировка и машинна обработка: Формите се обработват в-фирма на 3-осни и 5-осни CNC машини с помощта на висококачествени алуминиеви или стоманени матрици. Допустимото свиване на матрицата (обикновено 1,8% - 2.2%) е предварително изчислено въз основа на конкретна металургия на сплавта.
• Инжектиране на восъчен модел: Восъчна паста със средна-температура (58 градуса - 62 градуса ) се инжектира при автоматизиран контрол на температурата и налягането в матрици с множество-кухини. Моделите се сглобяват върху леечни дървета, проектирани да оптимизират потока на течността и да подават втвърдяващ се метал.
• Изграждане на обвивка от колоиден силициев диоксид: Восъчните комплекти се потапят в суспензия от чист силициев зол и се покриват с-цирконов пясък/прах с висока чистота за първични лицеви слоеве, последван от мулитов пясък за резервни слоеве (общо 5 до 7 слоя). Всеки слой се суши в помещения с-контролирана влажност (22 градуса +/- 2 градуса, 55% +/- 5% RH).
• Депарафинизиране в автоклав с пара: Керамичните черупки се подлагат на бързо депарафинизиране в автоклави с пара при 0.6 - 0.8 MPa налягане, за да се разтопи восъчната шарка, без да се напукат стените на керамичната обвивка.
• Високо{0}}температурно изпичане на черупки: Празните керамични черупки се синтероват при 950 градуса - 1100 градуса за 45 до 60 минути, за да се изгори остатъчният восък и да се увеличи здравината на структурната керамична връзка.
• Индукционно топене и изливане: Индукционните пещи топят определени метални зареждания при непрекъснат мониторинг на температурата. Разтопеният метал се излива директно в предварително загряти черупки (850 градуса - 1000 градуса), за да се гарантира пълно запълване на тънко-стенните секции.
• Декориране и довършителни работи: Втвърдените отливки се избиват-на вибрации, отрязват се от дървото, шлифоват се в контактните точки на вратата и се -бластират с бластирана среда от неръждаема стомана за чиста повърхност.

Изливаме широка гама от черни и -цветни сплави. Химичният състав на материала се проверява на-на място чрез оптична емисионна спектрометрия преди всеки кран на пещта.

Стандартно предложение от сплав

Указания за толерантност на размерите (базова линия ISO 8062-3 CT5)

Нашите прецизни отливки от силициев диоксид се използват в критични сервизни приложения в ключови индустриални сектори:

Работа с течности, клапани и помпи
Работни колела (затворени, полу{0}}отворени, отворени) и дифузьорни лопатки за центробежни помпи
Корпуса, седалки и стебла на 3-пътни и 2-пътни сферични кранове

Тела на разходомери, тапи за контролни вентили и фитинги за санитарни тръби
Хранително-вкусова и фармацевтична техника
Три{0}}неръждаеми фитинги, смесителни ножове и корпуси на помпата, изискващи гладки вътрешни контури, за да се предотврати натрупването на бактерии (Ra<= 0.8 µm after electropolishing)

Търговски автомобили и транспорт
Скоби за турбокомпресор, корпуси на EGR клапани, изпускателни фланци, тежкотоварни{0}}панти на врати и вилици за превключване на скоростите

Общи промишлени машини
Съединения на роботизирани ръце, хидравлични блокови колектори, захващащи устройства за текстилни машини и морски хардуерни фитинги

За да достави напълно завършени, доставени-компоненти на вашата производствена линия, Wabon разполага със специални възможности за вторична обработка в-дома си:

CNC обработка:Оборудван с 3-осни, 4-осни и 5-осни CNC обработващи центри, CNC стругове и центрове за нарязване на резби, постигащи толеранси до +/- 0.005 mm.

Топлинна обработка:
• Отгряване в разтвор: 1040 градуса - 1100 градуса, последвано от закаляване с вода за аустенитна неръждаема стомана.
• Закаляване и темпериране (Q&T): Пещи с контролирана атмосфера за регулиране на механичните свойства на въглеродна и легирана стомана.
• Преципитационно втвърдяване: цикли на стареене H900, H1025, H1150 за неръждаема стомана 17-4PH.

Повърхностно покритие и обработка:Електрополиране, механично сатенено/огледално полиране, пасивиране по ASTM A967, бластиране със стъклени перли, цинково/никелово покритие и прахово покритие.

Под-възел:Пресо{0}}втулки, монтиране на резбови вложки (напр. Helicoil), предварително сглобяване на О-пръстени и пневматично/хидростатично изпитване под налягане.

Проверката на качеството е вградена във всяка производствена партида. Суровините и готовите компоненти са напълно проследими обратно до топлинните номера на пещта и EN 10204 3.1 сертификатите за изпитване на материалите.

Над 95% от нашето годишно производство се състои от персонализирани OEM компоненти, изградени според спецификациите на клиента и техническите чертежи.

Бързо прототипиране:3D-отпечатаните модели от восък или PMMA се интегрират директно в нашата линия за обвиване със силициев зол, доставяйки физически метални прототипи за 10 до 14 дни без разходи за изграждане на инструменти.

Инженерна поддръжка на DFM:Преди рязането на формата, нашите леярски инженери извършват симулации на втвърдяване и пълнене на матрицата (MAGMA/ProCAST), за да оценят ъглите на наклона, преходите на стените, допуските за свиване и местата на вратата.

Гъвкави производствени обеми:Scalable facilities designed to efficiently process pilot batches (100–500 pcs) up to full-scale annual series production (>50 000 бр./година).

За да получите официална оферта и инженерна оценка в рамките на 24–48 часа, моля, включете следните технически спецификации във вашето запитване:

2D и 3D CAD чертежи:STEP, IGES или DWG/PDF файлове с ясни критични размери, допуски и GD&T анотации.

Материален стандарт и клас:Точна спецификация на сплавта (напр. ASTM A351 CF8M, EN 1.4408 или AISI 4140).

Количество за поръчка:Пробно пробно количество и прогнозна годишна употреба (EAU).

Обхват на обработка:Индикация за -отлято захранване срещу напълно обработени с ЦПУ повърхности.

Термична обработка и повърхностно покритие:Желано механично състояние (напр. Отгрято с разтвор, H900) и изисквания за повърхностно покритие (напр. бластирано, електрополирано).

Тестване и сертифициране:Необходими нива на проверка на NDT, параметри на налягането на теч и изисквания за сертифициране (напр. EN 10204 3.1, REACH, RoHS).