Индивидуалните отливки от неръждаема стомана, произведени с помощта на процеса на загуба на -восък на силициев зол, осигуряват метални компоненти с почти-нетна-форма, предназначени за високо-корозионно, термично-напрежение и структурни приложения.
Този процес елиминира вътрешната порьозност, едрозърнестите структури и повърхностните включвания, често срещани при процесите на леене на пясъчни отливки или натриев силикат (водно стъкло). Чрез комбиниране на автоматизирано инжектиране на восъчен модел, формоване на много-слойна керамична обвивка, вакуумно индукционно топене и прецизна пост-обработка, компонентите постигат строги толеранси на размерите (ISO 8062-CT4 до CT6) и гладки повърхностни покрития (Ra 1,6 до Ra 6,3 μm), без да се изисква обширна вторична обработка механична обработка.

Производствен процес

Процесът на загуба на -восък със силициев зол поддържа стриктна повторяемост на размерите при средни-до-големи производствени серии. По-долу е представен-по-стъпка технически работен процес, приложен към всяка персонализирана партида за отливане:

01/

Инструменти и създаване на восъчен модел:Алуминиевата инструментална екипировка е-обработена с ЦПУ, за да поеме-специфични нива на свиване на материала (обикновено 1,5% - 2.2% за неръждаема стомана). Восък на базата на необработен парафин-се инжектира в матрици с-контролирана температура при 60 градуса - 65 градуса под 2.5 - 4.0 MPa налягане.

02/

Сграда от керамична обвивка:Восъчните възли се потапят в свързващо вещество със силициев зол, смесено с цирконово брашно (основни покрития) и стопен силициев диоксид (резервни покрития). Поръсена с огнеупорен пясък (цирконий/мулит), черупката е изградена на 5 - 7 слоя.

03/

Депарафинизиране и синтероване:Депарафинизирането се извършва в парен автоклав при 160 градуса и 0.8 - 1.0 MPa, като се възстановяват над 95% от моделния восък. След това керамичните черупки се изпичат в газови пещи при 1000 градуса - 1150 градуса за 45 - 60 минути, за да се изгори остатъчният восък, да се елиминира влагата и да се изпече керамичната структура.

04/

Топене и изливане:Сплавите от неръждаема стомана се топят в-индукционни пещи със средна честота. Аргонът дегазира стопилката, за да минимизира разтворения водород и азот. Спектрометричният анализ се извършва при всяко нагряване преди гравитационно изливане в предварително загряти керамични форми (800 градуса - 950 градуса ), за да се предотврати термичен шок и студено затваряне.

05/

Избиване на черупката и{0}}отрязване:След охлаждане черупките се отстраняват чрез пневматични ударни чукове и водна струя под високо{0}}налягане. Спреите и щранговете се отрязват с помощта на абразивни дискове за рязане или плазмени резачки.

Материали и технически спецификации

Ние обработваме аустенитни, дуплексни, мартензитни, феритни и{0}}втвърдяващи се сплави от неръждаема стомана. Цялата химия на стопилката отговаря на стандартите ASTM, EN, DIN, JIS и BS.

Химичен състав и еквивалентни стандарти

Стандартен клас	UNS / AISI	EN стандарт / DIN	C (%)	Cr (%)	Ni (%)	Mo (%)	Други елементи (%)
CF8 (304)	J92600 / 304	1.4308 (GX5CrNi19-10)	По-малко или равно на 0,08	18.0 - 21.0	8.0 - 11.0	--	Si По-малко или равно на 2,0, Mn По-малко или равно на 1,5
CF3 (304L)	J92700 / 304L	1.4309 (GX2CrNi19-11)	По-малко или равно на 0,03	17.0 - 21.0	8.0 - 12.0	--	Si По-малко или равно на 2,0, Mn По-малко или равно на 1,5
CF8M (316)	J92900 / 316	1.4408 (GX5CrNiMo19-11-2)	По-малко или равно на 0,08	18.0 - 21.0	9.0 - 12.0	2.0 - 3.0	Si По-малко или равно на 1,5, Mn По-малко или равно на 1,5
CF3M (316L)	J92800 / 316L	1.4409 (GX2CrNiMo19-11-2)	По-малко или равно на 0,03	17.0 - 21.0	9.0 - 13.0	2.0 - 3.0	Si По-малко или равно на 1,5, Mn По-малко или равно на 1,5
CG8M (317)	J93000 / 317	1.4448 (GX2CrNiMo18-14-3)	По-малко или равно на 0,08	18.0 - 21.0	9.0 - 13.0	3.0 - 4.0	Si По-малко или равно на 1,5, Mn По-малко или равно на 1,5
2205 Дуплекс	J92205 / CD3MN	1.4470 (GX2CrNiMoN22-5-3)	По-малко или равно на 0,03	21.5 - 23.5	4.5 - 6.5	2.5 - 3.5	N 0.14 - 0.20
2507 Супер дуплекс	J93380 / CE3MN	1.4469 (GX2CrNiMoN26-7-4)	По-малко или равно на 0,03	24.0 - 26.0	6.0 - 8.0	3.0 - 5.0	N 0.20 - 0.35, Cu По-малко или равно на 1,0
17-4 PH (CB7Cu-1)	J92180 / 630	1.4542 (GX5CrNiCuNb16-4)	По-малко или равно на 0,07	15.5 - 17.5	3.6 - 4.6	По-малко или равно на 0,50	Cu 2.8 - 5.0, Nb 0.15 - 0.45
CA15 (410)	J91150 / 410	1.4008 (GX12Cr14)	По-малко или равно на 0,15	11.5 - 14.0	По-малко или равно на 1,00	По-малко или равно на 0,50	Si По-малко или равно на 1,5, Mn По-малко или равно на 1,0

Механични свойства (като-отлято спрямо термично-обработено)

Степен на сплав	Състояние на топлинна обработка	Якост на опън Rm (MPa) мин.	Граница на провлачване Rp0,2 (MPa) мин.	Удължение А (%) мин.	Твърдост (HBW / HRC)
CF8 (304)	Отгрят разтвор (1040 градуса - 1120 градуса, закалено с вода)	485	205	35	130 - 170 HBW
CF3 (304L)	Отгрят разтвор (1040 градуса - 1120 градуса, закалено с вода)	485	195	35	130 - 170 HBW
CF8M (316)	Отгрят разтвор (1040 градуса - 1120 градуса, закалено с вода)	485	205	30	140 - 180 HBW
CF3M (316L)	Отгрят разтвор (1040 градуса - 1120 градуса, закалено с вода)	485	205	30	140 - 180 HBW
2205 Дуплекс	Отгрят разтвор (1020 градуса - 1100 градуса, бързо охлаждане с вода)	650	450	25	210 - 270 HBW
17-4 PH	Отгрят разтвор + пиково стареене H900 (480 градуса)	1310	1000	10	40 - 45 HRC
17-4 PH	Отгрят разтвор + H1150 двойно стареене (620 градуса)	930	725	16	28 - 35 HRC
CA15 (410)	Закален (980 градуса въздушно/масло охлаждане) + темпериран (600 градуса)	620	440	18	190 - 240 HBW

Ключови характеристики на продукта

Почти{0}}чиста-прецизност на формата:

Инструментите със силициев зол постигат линейни толеранси на размерите съгласно ISO 8062-3 клас CT4 до CT6. Дебелини на стените до 2,5 mm могат да бъдат отлети с висока повторяемост на размерите.

Цялост на повърхността:

Елиминирането на замърсяването с водно-стъкло с натрий дава като-грапавост на отлятата повърхност от Ra 3.2 - 6.3 μm. Вторичното бластиране със стъклени топчета намалява грапавостта на повърхността до Ra 1.6 - 3.2 μm.

Нулева междукристална корозия:

Ниско{0}}въглеродни класове (CF3, CF3M), комбинирани с отгряване в пълен разтвор над 1040 градуса, разтварят хромните карбиди обратно в матрицата, предотвратявайки сенсибилизация по време на заваряване на място.

Херметичност под налягане:

Опциите за-подпомогнато изливане с вакуум, комбинирани с плътни керамични форми предотвратяват микро-порьозността. Отливките рутинно преминават хидростатични тестове до 300 бара (4350 psi) и тестове за течове с хелий.

Сложни вътрешни кухини:

Разтворимите восъчни сърцевини и керамичните сърцевини позволяват вътрешни канали за флуиди, подрязани джобове и проходи с променлив-диаметър, невъзможни със стандартна 3-осна обработка.

Типични приложения

Индустриален сектор	Типове компоненти	Критичен показател за ефективност
Системи за контрол на течности и помпени системи	Клапанни тела, сферични сферични вентили, работни колела на помпи, спираловидни корпуси	Нулева порьозност под налягане; ASTM A262 Practice E проходен процент
Химическа обработка и нефтохимия	Топлообменни фланци, смесителни лопатки, бъркалки, реакторни дюзи	Еквивалентен номер на устойчивост на питинг (PREN по-голям или равен на 34 за Duplex 2205)
Морски и офшорен хардуер	Капаци на подводни корпуси, подпори на витла, палубни фитинги, зацепки	Устойчивост на солен спрей > 1000 часа; Устойчивост на корозия в пукнатини
Храна, млечни продукти и фармацевтични продукти	Колена за санитарни фитинги, дозиращи помпи, три{0}}компоненти на скоби	Гладко вътрешно покритие (Ra по-малко или равно на 0,8 μm след електрополиране); CIP възможност за почистване
Автомобилен и тежкотоварен транспорт	Актуатори на турбокомпресор Wastegate, изпускателни скоби, корпуси на EGR клапани	Висока якост на термична умора до 850 градуса (използвайки класове 310/316L)

Машинна обработка и вторични операции

Възможности за прецизна обработка
• CNC струговане: Дву{0}}шпинделни-инструментални стругове за концентричност до ± 0,005 mm.
• 4-осно и 5-осно фрезоване: Високоскоростни обработващи центрове за сложни контури на работно колело и 3D изваяни профили.
• Нарязване и нарязване на резба: метрична (M), NPT, BSPP и BSPT резба в съответствие с ISO 7-1 / ASME B1.20.1.
• Шлифоване и прилепване: Толеранс на плоскост в рамките на 0,002 mm за повърхности на механични уплътнения и легла на клапани.

Стандарти за топлинна обработка
• Отгряване в разтвор: 1040 градуса - 1120 градуса, последвано от закаляване с вода за блокиране на карбидни фази в разтвора и възстановяване на максимална устойчивост на корозия.
• Облекчаване на напрежението: 300 градуса - 400 градуса за стабилизиране на размерите след-обработка.
• Утаително втвърдяване (17-4 PH): Режими, включително H900 (480 градуса), H1025 (550 градуса) и H1150 (620 градуса) за адаптиране на границата на провлачване между 725 MPa и 1000 MPa.

Повърхностни обработки и довършителни работи
• Декапиране и пасивиране: Химическо потапяне съгласно ASTM A967 / EN 2516 за отстраняване на свободното замърсяване с желязо и изграждане на пасивен повърхностен слой от хромен оксид.
• Електрополиране: Електрохимично изравняване на повърхността, насочено към грапавост на повърхността на Ra По-малко или равно на 0,4 μm (16 μin) за санитарни приложения.
• Огледално полиране: Механично полиране до #800 мрежа за архитектурен и декоративен морски обков.
• Двуструйно бластиране: Автоматизирано бластиране със сер

Контрол и инспекция на качеството

Осигуряването на качеството следва стриктен план за контрол, интегриран във всяка фаза на производството, подкрепен от системи за управление на качеството ISO 9001:2015 и IATF 16949.

Категория на проверката	Метод на изпитване / оборудване	Стандарт / Критерии за приемане
Химичен анализ	Оптична емисионна спектрометрия (OES - 28 канали)	ASTM A751, EN 10204 тип 3.1 сертификат; Загряване-по-проверка на топлинен кофа
Проверка на размерите	Координатно измервателна машина (CMM), 3D лазерно сканиране	ISO 8062, ASME Y14.5; Пълна 100% първа-проверка на артикула
Не{0}}деструктивен тест (NDT)	Радиографски тест (рентгенови лъчи), проникване на багрила (PT), магнитни частици (MT), ултразвукови (UT)	ASTM E192/E446 (ниво 1-2); ASTM E1417 (Нула пукнатини); ASTM E1444; ASTM A609
Механични тестове	Стайна и висока{0}}температурна устойчивост на опън, V-прорез по Шарпи, удар, твърдост	ASTM A370, ISO 6892-1; ASTM E23 (-196 градуса криогенна способност); ASTM E10/E18
Изпитване на корозия	Изпитване на междукристална корозия (IGC), солен спрей (мъгла).	ASTM A262 Практика E (оксалова/медна); ASTM B117 (до 1500 непрекъснати часа)
Тест за налягане/теч	Хидростатично водно налягане, пневматична / хелиева масова спецификация	1,5x проектно налягане (до 300 bar); Въздушен подводен тест при 6 бара / хелий

OEM и производство по поръчка

Ние подкрепяме международни производители на оригинално оборудване чрез гъвкава инженерна интеграция, преход на части от пясъчно леене, коване или сложни заварени възли в единични -инвестиционни отливки.

Проектиране за технологичност (DFM):Ранно инженерно участие за оптимизиране на ъгли на наклон, радиуси на филето, разположение на вратата и еднаква дебелина на стената.

Симулация на кастинг:Симулация на термично и запълване на матрица Magma / ProCAST за прогнозиране на поведението на втвърдяване и елиминиране на вътрешната порьозност при свиване преди производството на инструментална екипировка.

Бързо прототипиране:SLA / SLS 3D-отпечатани модели от восък или PMMA за функционално тестване без ангажиране с твърди инструменти (време за изпълнение: 7 - 10 дни).

Собственост на инструментите:Щапците се обработват-с CNC-фирма и се поддържат при-контролирани климатични условия за целия живот на програмата без допълнително заплащане.

Какво трябва да предоставят купувачите за RFQ

За да получите точна търговска оферта и техническа обратна връзка от DFM в рамките на 24 - 48 часа, изпратете следните инженерни данни:

2D инженерни чертежи:

PDF/DWG формат, определящ линейни допуски, GD&T (ASME Y14.5), грапавост на повърхността и допуски за машинна обработка.

3D CAD модели:

Solid модели във формат STEP (.stp), IGES (.igs) или Parasolid (.x_t).

Клас на материала и стандарт:

Точна спецификация (напр. ASTM A351 CF8M или EN 1.4408) или подробности за работната среда (температури, среда, стрес).

Обем на поръчката:

Очакван годишен обем (EAV) и целеви размери на освобождаване на партиди.

Вторични операции:

Специфични изисквания за -обработка (CNC обработка, спецификации на резбата, топлинна обработка, електрополиране).

Изисквания за проверка:

Необходими нива на изпитване за NDT (X-Ray Class 1/2, PT), хидростатично изпитвателно налягане и изисквания за сертифициране (EN 10204 3.1 или 3.2).

Често задавани въпроси

В: Какъв е срокът за производство на нови инструменти и проби?

О: Производството на инструменти отнема 21 до 28 календарни дни. Първоначалните отчети за проверка на проби (ISIR) с пълни данни за CMM и сертификати за изпитване на материал (EN 10204 3.1) се изпращат в рамките на 10 до 14 дни след подписване-на инструментите. Масовото производство отнема от 30 до 45 дни.

Въпрос: Какви са вашите стандартни линейни допуски за-отлети компоненти?

О: Леяхме по ISO 8062-3 CT4 до CT6. За размери до 50 mm толерансът при отливане обикновено е ± 0,2 mm до ± 0,3 mm. Допустимите отклонения до ± 0,005 mm се постигат чрез вторична CNC обработка.

В: Как предотвратявате междукристална корозия в компоненти от лят 316L (CF3M)?

A: Всички аустенитни отливки се подлагат на отгряване в пълен разтвор при 1040 градуса до 1120 градуса, последвано от бързо закаляване с вода. Ние проверяваме производителността чрез ASTM A262 Practice E тестване при поискване.

Въпрос: Можете ли да произвеждате тънкостенни геометрии за отливки?

A: Да. Използвайки високо-суспензии от силициев зол и предварително загряти керамични форми, ние постигаме минимални дебелини на стените до 2,5 mm на големи площи и 1,5 mm на локализирани ребра.

В: Какво е минималното количество за поръчка (MOQ)?

О: Поддържаме прототипи от 10 до 50 броя чрез 3D-отпечатани модели. Производствените MOQ започват от 100 броя или минимално тегло на партидата от 200 kg.

Персонализирани отливки от неръждаема стомана