Прецизно обработените отливки интегрират леене по инвестиция със силициев зол с вторична CNC обработка с-толерантност, за да осигурят компоненти с чиста-форма за взискателна манипулация с-течности, хидравлични, структурни и механични приложения. Чрез консолидиране на леене с течен метал и високо-прецизна субтрактивна обработка в една производствена рамка, този процес елиминира рисковете от не-съответствие, свързани с много-доставчици на веригите за доставка, намалява отпадъците от суровини и гарантира висока точност на размерите на функционалните повърхности.
Компонентите се произвеждат чрез свързващи системи от силициев зол с висока-чистота, като се постига разделителна способност на детайлите, цялост на вътрешния звук и гладки като-отлети повърхности. Критичната геометрия-включително отвори за лагери, повърхности на фланци, отвори с резба и канали за динамично уплътняване-е завършена на много-осеви CNC машини.

Матрица на основните размери и повърхностни възможности

Параметър	As-възможност за отливане (силициев зол)	Finish-Възможност за машинна обработка
Толерантност към размерите	ISO 8062-3 DCTG 4–6 / VDGW P690 клас D1	ISO 2768-m/f\|До ±0,005 мм (±0,0002 инча)
Грапавост на повърхността (Ra)	Ra 3,2 µm – 6,3 µm (125 – 250 µin)	Ra 0,4 µm – 1,6 µm (16 – 63 µin)
Диапазон на теглото	0,005 kg до 30,0 kg (0,01 lbs до 66,0 lbs)	Завършен плик за чертеж на клиента
Максимален размер на отпечатъка	500 mm × 500 mm × 400 mm	500 mm × 500 mm × 400 mm
Минимална дебелина на стената	1,5 мм (0,060 инча) локализиран	0,8 мм (0,031 инча) функция-в зависимост

Производствен процес

Нашата интегрирана производствена линия извършва контрол от-до-край от дизайна на шаблона до окончателното отписване на размерите-:

01/

Дизайн на инструментална екипировка и инжектиране на модел:Алуминиевите инструменти се изрязват на 3-осни CNC центрове. Восъкът с висока-чистота се инжектира в-контролирани на температура матрици, за да се получат стабилни размери на шаблона. Восъчните шарки се сглобяват върху порти на дървета, проектирани чрез симулация на леене, за да се предотврати микросвиване.

02/

Конструкция на Silica Sol Ceramic Shell:Сглобките на модела се потапят в-суспензия от силициев зол с висока чистота и гипс-покрити с огнеупорен цирконов пясък. Процесът протича при контролирана околна влажност (55% ± 5% RH) и температура (22 градуса ± 2 градуса), произвеждайки не-реактивна обвивка, която елиминира повърхностното въглеродно замърсяване.

03/

Депарафинизиране в автоклав и изпичане на черупки:Парни автоклави под налягане (8–10 бара) премахват восъка без напукване на черупката. Керамичните форми се изпичат в газови пещи при 1000 градуса –1150 градуса, за да се изгорят органичните остатъци и да се синтероват керамичните връзки.

04/

Индукционно топене и изливане:Зарядите от сплави се топят в индукционни пещи със средна{0}}честота. Химичният състав на стопилката се проверява чрез оптична емисионна спектрометрия (OES) преди потупване. Разтопеният метал се излива-директно в предварително загряти форми.

05/

Отстраняване на черупката и термична обработка:Механично избиване и бластиране от неръждаема стомана премахват остатъците от керамика. Отливките се подлагат на термична обработка на партиди (отгряване в разтвор, нормализиране, закаляване и темпериране), за да се възстанови структурата на зърната и да се постигне необходимата твърдост.

06/

Прецизна CNC обработка:Отливките са разположени върху персонализирани пневматични или хидравлични приспособления за CNC струговане, 4-осно фрезоване, пробиване и нарязване на вътрешни функционални зони.

Материали и технически спецификации

Ние топим и обработваме над 100 индустриални метални сплави, съответстващи на международните стандартни обозначения.

Избор на материал и справка за свойства

Категория на материала	Стандартни степени (ASTM / DIN / EN)	Ключови механични и физически свойства
Аустенитна неръждаема стомана	CF8 (304), CF8M (316), CF3M (316L), 304L, 317L	Якост на опън: по-голяма или равна на 485 MPa\|Добив: по-голям или равен на 205 MPa\|Удължение: По-голямо или равно на 35%\|Висока устойчивост на корозия
Мартензитна и феритна неръждаема стомана	CA15 (410), CA40 (420), 430, 440C	Якост на опън: по-голяма или равна на 655 MPa\|Твърдост: до 58 HRC след Q&T\|Устойчив на износване
Втвърдяваща се неръждаема стомана	17-4PH (CB7Cu-1), 15-5PH	Якост на опън: по-голяма или равна на 930–1170 MPa\|Добив: По-голям или равен на 795–1000 MPa\|Висока якост + устойчивост на корозия
Дуплекс и супер дуплекс	2205 (UNS J92205 / CD3MN), 2507 (CE3MN)	PREN По-голям или равен на 34–42\|Добив: По-голям или равен на 450 MPa\|Превъзходна устойчивост на питинг и хлорид SCC
Въглеродна стомана	WCB (ASTM A216), WCC, LCB, 1020, 1045	Якост на опън: 485–655 MPa\|Добив: По-голям или равен на 250 MPa\|Структурна заваряемост и здравина
Нисколегирана и инструментална стомана	4130, 4140, 8620, 4340, D2, H13	Якост на опън: до 1200 MPa\|Висока якост на умора, якост на сърцевината, подлежи на термична обработка
Алуминиеви и медни сплави	A356, A380, C95400 (Al бронз), месинг	Ниска плътност, висока топлопроводимост, не-искрящи,-устойчиви на износване опции

Ключови характеристики на продукта

Отговорност за един-източник-точка:

Елиминира спорове за не{0}}съответствие между отделни леярни и машинни цехове чрез управление на допустимите отклонения в един плик за качество.

Свързващи черупки от чист силициев диоксид:

Използва 100% силициев зол свързващо вещество, избягвайки повърхностно усвояване на въглерод, дефекти на повърхността на портокаловата кора и включвания, често срещани в процесите на леене на водно{1}}стъкло.

Изпълнение на сложна вътрешна кухина:

Отливките подрязват канали, вътрешни работни колела и-кухини за намаляване на теглото, които са физически невъзможни или-забранителни за обработка от твърди заготовки.

Икономии при използване на материали:

Намалява отпадъците от суровини с 30%–50% в сравнение с пълната CNC субтрактивна обработка, намалявайки разходите за-единица на високо-легирани метали като 316L и 17-4PH.

Интегрирана консолидация на части:

Преобразува заварени възли от много-части в отливки от единични-части, като елиминира труда по сглобяването, разходите за инспекция на заварките и потенциалните съединения от структурна умора.

Типични приложения

Индустриален сектор	Произведени ключови компоненти	Работна среда / Изисквания за производителност
Работа с течности и клапани	Корпуси на помпи, затворени работни колела, клапанни тела, сферични сферични вентили, бътерфлай дискове	Клас на високо налягане (клас 150–600), нулеви течове, устойчивост на кавитационна ерозия
Хидравлика и тежко оборудване	Блокове на хидравлични колектори, макари на клапани, въртящи се съединения, скоби за скоби	High working pressure (>350 бара), нулево вътрешно изтичане на кръст-порт, якост на умора
Химия и нефтохимия	Корпуси за филтри, цедки, смесителни бъркалки, тръбни фитинги, разходомери	Агресивно химическо излагане, повишена температура, съответствие с NACE MR0175
Хранителна и фармацевтична обработка	Тела на санитарни вентили, ротори на помпи, хомогенизаторни глави, фитинги с три-скоби	Ra По-малко или равно на 0,5 µm полирани повърхности, геометрии без-процепи, CIP/SIP съвместимост
Автомобилни и търговски превозни средства	Корпуси на турбокомпресори, скоби за ауспух, вилки за превключване, скоби за монтаж на двигателя	Устойчивост на термична умора, високи вибрационни натоварвания, строга повторяемост на размерите

Машинна обработка и вторични операции

Вътрешните-съоръжения за вторична обработка гарантират, че компонентите пристигат на мястото-готови за окончателно сглобяване:

CNC струговане и фрезоване:

Специализирани 3-, 4- и 5-осни обработващи центри, оборудвани с персонализирани пневматични закрепващи устройства за отливане на геометрии.

Прецизно нарязване и пробиване:

Нарязване и формоване на резби за NPT, BSPP, метрични резби; високо{0}}прецизно пробиване до границите на толерантност ISO H7.

Операции по термична обработка:

Отгряване в разтвор (1050 градуса –1150 градуса закаляване с вода), закаляване и темпериране (Q&T), облекчаване на напрежението и повърхностно азотиране.

Повърхностни обработки:

Автоматично неръждаемо бластиране, химическо пасивиране по ASTM A967, електрополиране, електро-поцинковане и персонализирани прахови покрития.

Контрол и инспекция на качеството

Протоколите за валидиране на качеството следват сертифицирани процедури за управление ISO 9001:2015. Всеки топлинен номер е напълно проследим.

Фаза на проверка	Използвано оборудване/метод	Контролни параметри и стандартно съответствие
Химическа проверка	Оптичен емисионен спектрометър (OES)	Топлина-по-топлина химичен анализ; raw melt melt-проверка на билет
Дименсионална метрология	Координатно измервателна машина (CMM), оптичен профилометър	GD&T позиция, профил, биене, равнинности; 100% критични димни проверки
Безразрушителен тест (NDT)	Рентгенографско изпитване (RT), проникващо багрило (PT), магнитни частици (MT)	Проверка на вътрешна порьозност и пукнатини по ASTM E446 / ASTM E1427
Механични тестове	Универсален тестер за опън, твърдост по Рокуел/Бринел, тестер за удар	Граница на провлачване, якост на опън, удължение %, изпитване на удар на Шарпи с V-прорез
Целостта на налягането	Хидростатично изпитване и пневматично изпитване с въздух-под-вода	Изпитване на номинално налягане до 200 bar; 100% проверка за течове за части на клапан/помпа

OEM и производство по поръчка

Ние си партнираме с международни инженерни екипи на OEM, за да улесним развитието на целия жизнен цикъл на продукта:

Бързо прототипиране:Директно 3D-отпечатаните модели от восък или PMMA доставят физически прототипни отливки за 10–14 дни без инструменти от твърд алуминий.

Инструментална екипировка:-Вътрешният CAD/CAM екип използва SOLIDWORKS и MAGMASOFT поток и симулация на втвърдяване, за да елиминира порьозността при свиване и студените затваряния преди машинната обработка на формата.

Гъвкави партидни размери:Адаптивните производствени клетки поддържат ниски{0}}обеми с големи-поръчки (50–500 единици/година) чрез непрекъснати производствени серии с голям-обем (50000+ единици/година).

Интеграция на веригата за доставки:Лазерно гравиране за проследяване-на топлинен номер, персонализирано защитно опаковане и подреждане на буферни запаси, управлявани от доставчика (VMI).

Какво трябва да предоставят купувачите за RFQ

За да получите инженерен доклад за обратна връзка от DFM и търговско предложение в рамките на 24 до 48 часа, моля, изпратете:

Инженерни чертежи:2D PDF, уточняващ линейни допуски, GD&T обозначения и изисквания за завършване на повърхността, придружен от 3D CAD файл (STEP, IGES или X_T).

Спецификации на материала:Точно обозначение на сплавта (напр. ASTM A351 CF8M, DIN 1.4408, AISI 4140) и желано състояние на топлинна обработка.

Изисквания за обем:Очакван годишен обем (EAV) и целеви количества за освобождаване на партиди.

Изисквания за проверка и тестване:Изискван обхват на NDT (PT, RT), налягания при хидростатично изпитване и задължително ниво на сертифициране на материала (EN 10204 3.1).

Вторични операции и опаковане:Граници на обработка, спецификации за повърхностно покритие (Ra), защитни масла или изисквания за експортно опаковане.

Често задавани въпроси

Въпрос: Какви линейни допуски могат да бъдат постигнати за -отлети спрямо завършени-обработени елементи?

О: От-отливките отговарят на стандартите ISO 8062-3 DCTG 4–6 (обикновено ±0,15 mm до ±0,30 mm в зависимост от мащаба на характеристиките). Финишно обработените повърхности постигат толеранси до ±0,005 mm (±0,0002 in) съгласно стандартите ISO 2768-m/f.

Въпрос: Защо да изберем леене по инвестиция със силициев диоксид вместо леене на водно{0}}стъкло?

A: Свързващите системи със силициев зол осигуряват превъзходно покритие на повърхността (Ra 3,2 µm срещу Ra 12,5 µm), по-строга точност на размерите и нулево поемане на въглерод. Процесите на водно{4}}стъкло рискуват включвания на силициев диоксид и въглеродно замърсяване върху повърхности от неръждаема стомана.

Въпрос: Предоставят ли се сертификати за материали с всяка пратка за доставка?

A: Да. Всяка пратка включва EN 10204 3.1 доклади за изпитване на материали (MTRs), описващи подробен топлинен-специфичен химичен състав чрез спектрален анализ и резултати от изпитване на механични свойства.

Въпрос: Какви са стандартните срокове за изпълнение на инструментите, изпращане на проби и серийно производство?

О: Производството на инструменти и първите -проби на артикули се доставят след 21–28 дни. Поръчките за масово производство изискват 3–5 седмици в зависимост от сложността на обработката и обема на партидата.

Прецизно обработени отливки