Кованите части (използвани в автомобилната, космическата промишленост и др.) се нуждаят от строг контрол на качеството на всяка стъпка-всяко приплъзване вреди на здравината или точността. По-долу са ключови контролни точки от суровината до доставката
Контролът на суровините е на първо място. Доставчиците трябва да предоставят EN 10204 3.1 сертификати; вътрешни-екипи извършват спектрален анализ (за улавяне на несъответствия на сплавта) и тестове за опън (за потвърждаване на границата на провлачване/пластичност). Не-специфицираните партиди се отхвърлят незабавно.
При коването суровите заготовки се нагряват до 1100–1250 градуса (за въглеродна стомана), за да се оптимизира пластичността. Операторите извършват визуални проверки (за пукнатини/гънки) и тестване с магнитни частици (MT) за скрити дефекти. Термичната обработка след-коване (закаляване/темпериране) използва термодвойки, за да осигури постоянна твърдост.
Окончателната обработка започва с координатни измервателни машини (CMM) за проверка на допустимите отклонения от ±0,02 mm. Следва задължителното не-разрушително изпитване (NDT): ултразвуково изпитване (UT) за вътрешни кухини, изпитване с проникващо багрило (PT) за повърхностни пукнатини. Окончателният одит (тестове за натоварване/умора) гарантира съответствие с ASTM A325.
Проследимостта разчита на цифрови документи (партидни регистрационни файлове, контролни списъци) за проследяване на дефекти до конкретни стъпки. Този-до-контрол намалява отпадъците и гарантира, че частите работят при сценарии с високи-залози.
